| |
| |
|
| |
|
|
|
| |
| 粘臟 |
| |
| 新印的油墨粘到收紙堆中上一印張背面，同時損傷印刷圖像并蹭臟印張背面。在嚴重情況下會導致印張的相互粘結。
|
原因 |
處理方法 |
| 油墨與承印材料不或不完全匹配 |
盡可能使用噴粉，如可能減少上墨量。
根據被印紙張使用合適的印刷輔助劑（新型調墨油、油墨添加劑、氧活化反應干燥劑）。
白堊粉或植物淀粉在油墨中起分離作用，可減少蹭臟。降低收紙的堆積高度。 |
| 承印材料不平整 |
承印材料應盡可能在印刷車間作適應性堆放，特別是堆放地和印刷車間有很大的氣候差異情況下。
印刷車間最佳氣候條件為：23℃，相對空氣濕度：55%。在條件允許情況下，對未印刷紙張進行吊晾，增長倉儲時間。 |
| 在大面積印刷時，印張卷曲；尤其在印張的尾端 |
使用印張平整裝置。大面積印刷部分盡可能安排在印張的前端。
用新型調墨油降低油墨的粘度。大面積網點疊印部分采取底色去除UCR及補色去除CCR工藝。 |
| 剛印完的紙堆從機器中拉出及在廠內運輸處置不當 |
將紙堆小心地從機器中拉出。
應避免快速移動紙堆。
應將輸送路程盡可能縮短。 |
| 收紙裝置調節不當 |
紙張應均勻地和垂直地落放在收紙裝置中。
正確調節闖紙器和擋紙器，使之紙張不淤積和移動。
正確選擇紙堆高度，使紙張無接觸地下落。 |
| 裁紙問題 |
四邊裁切需直角。 |
| 大面積印刷時上墨量太大 |
降低上墨量。
在多色加網印刷時，采用底色去除和補色去除工藝降低油墨面積覆蓋率。
盡可能使用新鮮的油墨。
降低收紙裝置中的紙堆高度。 |
| 油墨乳化（干燥差） |
見“乳化”。
見“油墨干燥差”。 |
|
| |
| 油墨粉化 |
| |
| 油墨中的連接料滲入承印材料太快及太多，色素停留在承印材料上，可以輕易地擦掉。 |
原因 |
處理方法 |
| 使用印刷助劑不當或用量過大 |
使用新鮮的印刷油墨。
按規定的劑量使用印刷助劑。
不可使用不干的礦物油作為印刷助劑。
當在印刷結束后發現油墨粉化現象，可在印張表面進行少量的光油涂布。 |
| 承印材料吸收性過大 |
對承印材料進行清漆預印。
|
|
| |
| 蹭臟 |
| |
| 經常與粘臟有關，印張在已收紙完畢的印張發生移動或接觸機器部件。 |
原因 |
處理方法 |
| 收紙裝置調節不當 |
正確調節闖紙器、擋紙器、咬牙打開、吹風器，使印張垂直和不接觸地下落。 |
| 導紙裝置調節不當 |
導紙裝置應盡可能少地與紙張接觸。
利用非印刷部位。
檢查吹風器是否完好。
避免紙張顫動（盡可能地減少吹風）。 |
| 導紙裝置臟污 |
清潔。 |
|
| |
| 結膜速度 |
| |
| 在進行濕 — 濕上光時原則上不可使用結膜速度過快的上光油。當然在較大涂布量時其先決條件是有合適的干燥裝置。具有良好排風系統的熱風干燥裝置被證明是最有效的干燥裝置。排出的風量應始終大于送入的風量。印刷油墨以及上光油的結膜狀態在很大程度上還取決于承印材料的質量。無吸引性，或吸引性差的承印材料與吸引性良好的承印材料相比，需用結膜速度更快的上光油，或更在的干燥能量。反之亦然，具有高效率干燥器可以使用結膜速度相對慢一些的上光油，一般可達到更高的光澤度。 |
| |
| 在上光面積邊緣的堆積和濺射現象 |
| |
| 在用水性上光油上光時，在上光裝置的輥子的非上光部分經常會出現上光油堆積現象。當印版上出現邊緣上光油堆積或擠壓邊緣趨向時，一般可試一下降低上光油的稠度。隨著稠度的下降上述問題會隨之改善。在時橡皮布滾筒/印版滾筒，或橡皮布滾筒/壓印滾筒之間壓力過大也會導致擠壓邊緣現象。因此壓力的掌握以可能小為原則。 |
| |
| 上光油在橡皮上堆積 |
| |
| 如果出現油墨連同上光油在橡皮布上堆積，那說明調節的上光油量太小。有效的解決辦法是加大上光油涂布量和降低稠度。 |
| |
| 涂布量與光亮度 |
| |
| 光亮度在很大程上取決于所涂布的上光油量。水性上光油在一般涂布稠密度為 20 - 50 秒濕涂布量在 4 - 6 g/m²時可達到最佳光亮度。加大涂布量與光亮度的善是不成比例的。應視不同的涂布設備和稠度把涂布量掌握在這個范圍之內。 |
| |
| 上光油剝落
|
| |
| 這種粘合故障的原因在于油墨/上光油不同的界面和表面張力關系。原因也許是表面活性材料游離油墨表面，從而使油墨/上光油不能想結合。經驗表明，承印材料對上光油剝落也會產生很大影響。一般當涂布量大于 5 g/m²時才會發現上光油剝落。有時降低上光油涂布量便可解決問題。有時將上光完畢的印張存放一段時間或略微加熱，這種剝落現象也會消失。在出現這類問題時建議與本公司聯系，以查明原因。 |
| |
| |
主頁 > 技術論壇 > FAQ